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凹印因高饱和度
酒包装印刷传统上以胶印为主，使用厚纸型多色胶印机，如海德堡多色胶印机，印刷精美，速度快，能够印刷０．６～１．０ｍｍ的厚纸，速度可以达到１．５万张／小时，印刷酒盒极为适宜。
胶印是较为成熟的印刷工艺，特别是在网目调印刷上，有一套规范化、数据化的方法。然而，酒包装印刷除了网目调印刷之外，还涉及到大量的专色复制，如大面积的红色实地、金（银）色、珠光效果等。由于专色特别是实地专色对饱和度和亮度的要求较高，而胶印在印刷实地时，受到墨层厚度的限制，就显得力不从心。此时可以采用“先深后浅”的两次印刷方式，设计时尽量避免实地版上有镂空文字，以免增加套印难度。
现在，由于酒包装材料普遍采用复合纸类材料，并用普通油墨印刷，存在附着力、耐摩擦性及干燥性差等问题。因此，厂家一般对胶印机进行Ｕｖ技术改造，从根本上解决了复合纸类印刷品存在的问题。由于Ｕｖ油墨极大地提高了墨层表面的物理性能，一些包装印刷企业已开始采用胶印Ｕｖ油墨印刷细砂、金、银等一些普通胶印很难实现的效果。
凹印因高饱和度、高反差、高亮度、一致性强、印版耐印力高等特点成为酒包装印刷的另外一种可选方式。如果美术设计稿实地较大，要求墨色厚实，普通胶印略显不足，采用凹印方式，则能够满足需求。凹印的另一个优势是可以印刷除纸张以外的其他承印材料，例如先在激光防伪膜上印刷，再与纸板进行复合，达到另一种视觉效果等。
由于凹印酒包装以实地、色块和线条居多，所以制版中对色彩管理的要求相对来说不严格，印刷过程控制相对于胶印、柔性版印刷来说比较容易。
由于滚塑的加热时间有时会较长，特别是制品壁较厚时，可能会持续半小时到一小时以上。这时就要求采取措施以防止材料在加热过程中的热氧化和材料性能的降低，通常在聚乙烯塑料中加入抗氧化剂可达到预防的目的。但是，当聚乙烯材料被加热到过高的温度或加热时间过长时，抗氧化剂并不能防止材料的氧化。当制品厚度较大需要加热较长的时间时，必须降低加热温度。如果利用提高温度来缩短加热时间，则有可能因气泡中的空气来不及消失而使气泡保留下来。当聚乙烯塑料被加热到熔融状态时，材料将经历一个从结晶态向熔体转化的过程，这正是聚乙烯颗粒开始熔化变软时所发生的过程。它首先出现在和模具内壁接触的一层材料，形成一个均匀的熔融材料层。然后，逐渐向内层扩展，直到全截面完全变成塑料熔体为止。接下来是继续加热使气泡逐渐消失的过程。这一过程的温度控制和时间控制需要调节。
冷却过程控制：
在冷却过程中，聚乙烯熔体的温度将从 200℃降至接近室温，聚乙烯的分子将从无序的状态转变为较为有序的结晶态，结晶的过程需要一定的时间，结晶的速度和聚乙烯熔体的粘度有关。当聚乙烯熔体被迅速冷却时，聚乙烯熔体的粘度迅速增加，使其晶粒的生长受到阻碍，从而影响聚乙烯的结晶度。当结晶度不同时，聚乙烯制品的密度就不同，物理性能也将有所差别。由此，急速冷却的聚乙烯滚塑制品具有较低的密度，而缓慢冷却的制品则具有较高的密度。
本文出处:印刷厂 转载请注明出处
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