防止转移层爆色对胶黏剂性能有何要求?

①点式白化。主要原因进油墨体系对蜡类的表面活性剂类互溶性差造成的;其二是因为油墨结皮后印刷过程未被复溶而被转移到图文上。
  处理方法:应加入芳烃或酯类真溶剂,促其再度溶解。或在墨斗里安装一个搅拌器(如采用塑料管材,在其外部用未印刷的塑料薄膜套上,再将两头扎紧放在墨头里随机转动搅匀油墨),或在油墨制造时增添抗氧剂处理。
  ②点式白点。主要原因是油墨静电或承印物静电造成的。或因稀释溶剂产生的静电(因不同的溶剂其电阻也不尽相同)造成的。一般在气温高或印刷速度快时发生。其次复膜时前紧后松或前松后紧,而静电的引起常见于湿度大的天气。
  处理方法:可在油墨里适量加大抗静电剂(过量则影响复合牢度),选择电阻较小的溶剂稀释油墨,调整放、收接地导线(一般深度为700~1500mm)处理之。
  ③裂纹式白化。主要原因一是油墨转移性能太差,二是印版图纹太浅而极易使油墨体系中的溶剂挥发太快。
  一般印迹粗糙导致成膜不良,尤其是油墨体系或墨斗稀释剂的加入吸入了水分而出现的白化,大多出现在夏季车间湿度太高的环境中。
  处理方法:更换转移性好的油墨或更换较深的印版,其三加入慢干溶剂处理。
  ④整块印迹的白化。主要原因一是在连续印刷时间过长,操作者在发现油墨粘度变粘或变厚时,重复加入某一种单一溶剂,从而打破原有油墨体系中混合溶剂的挥发递度平衡,造成印刷油墨成膜时墨层粗糙、泛白。
防止转移层爆色对胶黏剂涂布量有何要求?
  答:转移纸表面铝层的附着性,主要取决于胶黏剂初干的黏结性能和涂布量。涂布量的大小同时也直接影响到爆色现象,涂布量过少,胶黏剂渗入纸张的量少,转移铝层不易完全剥离,干燥后的成膜层薄,不易抵抗强压力;涂布量过大,纸张与膜复合时易挤胶,如果烘箱温度调整不当,则成膜性比较差,与铝层的连接牢度不强。
  应根据不同的纸张选择不同的涂布量,例如,对于定量为225g/m2的单面涂布白卡纸,其表面光洁度较高,纤维排列紧密,挺度较好,纸张表面的瞬间吸收性能差,涂胶量不宜过大,一般控制在1.5~2.0g/m2;对于表面光洁度比较差的纸张,涂胶量一般以2.0~2.5g/m2为宜。
   防止转移层爆色对干燥系统有何要求?
  答:干燥系统的长度以12~16m最为适宜,温区至少为3组,4组最佳。通风、抽风要相对较大,热风直接吹复合好的纸张背面,并根据不同的机速调整烘道温度。车速慢,温度相应低,反之温度相对高些。最佳烘箱的调配温度为:车速在100~125m/min时,烘道第一温区设定为100℃,第二温区设定为110℃,第三温区设定为110℃,第四温区设定为90℃。
   防止转移层爆色对胶黏剂性能有何要求?
  答:目前,国内使用的转移纸大部分为湿式转移方式,就是把转移胶黏剂涂在转移膜的铝层面或纸张表面,再与纸张或转移膜复合,经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移。
  针对湿式转移方式,对所使用水性胶黏剂的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能(干燥后水不易再溶解)、抗溶剂性能、抗紫外线照射性能、抗摩擦性能、抗高强度压力性能、抗高温性能等都有所要求。对于主要性能的具体要求如下。
  (1) 对胶黏剂初干性能的要求:复合后的纸张经过烘箱后,胶黏剂应在一定的温控条件下干燥成膜,且初干后的胶黏剂与纸张和转移铝层黏合的牢度足够使转移铝层完全剥离。
  (2) 对胶黏剂黏度的要求:目前国内生产转移纸的生产设备比较多,有干式复合-剥离、湿式复合-剥离、膜涂胶或纸涂胶等方式,无论采用哪种方式生产转移纸,对胶黏剂黏度的控制都是比较重要的。胶黏剂的黏度过低、车速过快,经过复合辊时易发生挤胶现象,并且影响胶体的黏合强度。如胶黏剂黏度过高、车速过快,则涂布不均匀,影响铝层转移,造成剥离不完全。因此需要根据不同的复合方式、干燥方式、涂布方式来选择适宜的胶黏剂黏度。
  (3) 对成膜性能的要求:转移纸内的胶黏剂不能完全干燥,但其成膜后的黏合力需达到80N,黏合铝层的附着力达到50N拉力的标准。胶黏剂的成膜性能可直接影响到转移纸爆色率,成膜性好的胶黏剂能够增强纸张表面的柔韧性、耐折性,同时也降低了爆色率。
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